全自動砂濾器的反沖洗過程是其核心功能之一，目的是通過反向水流沖洗濾層，清除截留的雜質（如懸浮物、膠體等），恢復濾料的過濾能力。整個過程由PLC 控制系統(tǒng)根據預設條件（如進出口壓差、過濾時間、水質濁度）自動觸發(fā)，無需人工干預，流程標準化且精準可控。以下從 “反沖洗觸發(fā)條件” 和 “具體操作步驟” 兩方面詳細介紹：
全自動砂濾器并非隨機反沖，而是通過傳感器實時監(jiān)測運行參數，滿足以下任一預設條件時，系統(tǒng)自動啟動反沖洗程序：
壓差觸發(fā)：最核心的觸發(fā)條件。過濾器運行時，濾層截留雜質會導致阻力增大，進出口壓差逐漸升高。當壓差達到預設閾值（通常為 0.06-0.10MPa，具體根據濾料粒徑、原水濁度設定），壓差傳感器將信號傳遞給 PLC，啟動反沖。
時間觸發(fā)：作為 “保底” 條件。若原水濁度低，濾層堵塞緩慢，即使壓差未達標，當連續(xù)過濾時間達到預設值（如 8-24 小時，視工況調整），時間繼電器觸發(fā)反沖，避免濾料長期截留雜質導致板結。
水質觸發(fā)：部分高端機型配備濁度傳感器，實時監(jiān)測出水濁度。若出水濁度超過達標值（如≥5NTU），即使壓差、時間未滿足，也會自動啟動反沖，優(yōu)先保證出水水質。
全自動砂濾器的反沖洗通常分為 “排水→氣沖（可選）→水沖→正洗→恢復過濾”5 個階段，部分簡易機型可能省略 “氣沖”，但核心邏輯一致。以 “氣水聯(lián)合反沖”（沖洗效果更優(yōu)，適用于高濁度原水）為例，步驟如下：
閥門動作：關閉排水閥，打開壓縮空氣進氣閥（壓縮空氣壓力通常為 0.05-0.1MPa）和排氣閥（保持罐內壓力平衡）。
原理與目的：壓縮空氣從濾層下方的布氣裝置（如多孔管、氣泡帽）進入，以 10-15m/h 的流速反向穿過濾層，形成大量微小氣泡。氣泡上升時會擾動濾料顆粒，使截留的雜質（尤其是附著在濾料表面的膠體、細小懸浮物）從濾料上剝離、松動，為后續(xù)水沖 “帶走雜質” 奠定基礎。
持續(xù)時間：通常為 2-3 分鐘，避免氣沖時間過長導致濾料過度翻滾、磨損。
閥門動作：關閉壓縮空氣進氣閥，打開反沖洗進水閥（反沖水源通常為過濾后的清水，壓力 0.1-0.2MPa）和排污閥（位于罐體底部，用于排出含雜質的沖洗水）。
原理與目的：反沖清水從濾層下方的布水裝置（如布水器、水帽）反向流入，以 15-20m/h 的流速穿過濾層，使濾料顆粒呈 “膨脹狀態(tài)”（濾層高度膨脹率約 30%-50%）。水流的反向沖擊力會將氣沖松動的雜質（如泥沙、懸浮物）攜帶至罐體頂部，再通過排污閥排出罐外，實現濾層清潔。
關鍵控制：PLC 精準控制反沖水量和時間（通常為 3-5 分鐘），避免流速過低導致沖洗不徹底，或流速過高導致濾料流失（部分機型配備 “濾料流失保護裝置”，若排污水中濾料含量超標，自動降低反沖流速）。
閥門動作：關閉反沖洗進水閥和排污閥，打開進水閥和正洗排水閥（通常與排污閥共用，或單獨設置）。
目的：原水以正常過濾方向流入罐體，沖洗濾層中殘留的反沖廢水和細小雜質，同時使濾料顆粒重新排列、壓實（恢復正常濾層結構）。此階段需監(jiān)測排水濁度，直至排水濁度降至與原水濁度接近（或達到預設值，如≤2NTU），確保后續(xù)過濾時出水水質不波動。
持續(xù)時間：通常為 1-2 分鐘，以排水清澈為終點。
參數精準化：反沖水流速、氣壓、各階段時間均由 PLC 按預設程序執(zhí)行，避免人工操作的誤差（如傳統(tǒng)砂濾器手動調節(jié)閥門導致的流速波動）。
安全保護：
若反沖水源壓力不足，系統(tǒng)自動暫停反沖，避免沖洗不徹底；
若排污閥堵塞導致罐內壓力異常升高，壓力傳感器觸發(fā)報警，關閉進水閥保護罐體；
部分機型配備 “濾料液位監(jiān)測”，若濾料流失導致液位下降，自動停機報警。
節(jié)能節(jié)水：反沖僅在 “必要時” 啟動，且各階段時間精準控制，反沖用水量僅為過濾水量的 5%-8%（傳統(tǒng)砂濾器因人工操作不當，可能達 10% 以上）。
全自動砂濾器的反沖洗過程通過 “自動觸發(fā) - 分步執(zhí)行 - 精準控制 - 安全保護” 的邏輯，實現了濾層清潔的高效化、標準化，既保證了沖洗效果，又降低了能耗和人工成本，是其區(qū)別于傳統(tǒng)砂濾器的核心優(yōu)勢之一。
